Grand Jeu Concours Continental

Les intenses méthodes de test du caoutchouc

Jusqu’à quinze genres de composés en caoutchouc différents  sont présents dans un pneu Poids lourd. Quels composants sont les plus adaptés à chacun des modèles de pneus ? C’est justement ce qui est testé chez Continental grâce à toutes les méthodes et les expériences que vous pouvez imaginer.

Un bruit de claquements incessant résonne à chaque coin du bâtiment. On dirait des centaines de machines à coudre qui tournent toutes en même temps. D’innombrables pistons équipés de bande noire se déplacent d’avant en arrière dans des boîtes de verre à la vitesse de l’éclaire. Ici, les pièces de caoutchouc sont passées à la moulinette. Elles sont pliées une centaine de fois par minute – deux millions de fois par semaine. Les testeurs de matériaux Continental observent comment se forment les fissures – ce qui est un signe qu’elles fatiguent. « Une pièce d’essai détient le record des bandes de roulement », déclare Ronald Wildt avec le sourire. La bande de caoutchouc a réalisé plus de 90 millions de rotations et de manipulations durant deux ans. Sur la route, un pneu devrait pouvoir rouler pour l’éternité et ne jamais se fissurer pour autant.

article_66w_image1

Ronald Wildt a travaillé durant sept ans au sein du service d’essai physique des matériaux, pour le département R&D de Continental à Hanovre. L’homme de 45 ans, montre fièrement l’immense parc de véhicules auquel lui et ses quarante autres collègues ont accès pour effectuer des dizaines de milliers d’essais et d’analyses chaque année. D’innombrables pressoirs, poinçonneuses et camions-tracteurs sont répartis dans différentes salles. L’un pique une aiguille dans un morceau de caoutchouc pour mesurer sa dureté tandis qu’un autre étire ce même caoutchouc pour tester son extensibilité. Le troisième quant à lui, s’assure de la résilience de rebond – indispensable pour la résistance au roulement qui est un facteur décisif quand il s’agit de consommation de carburant pour les pneus poids lourd. En outre, il existe des dispositifs de haute technologie à l’instar du « porte-avions » comme les employés aiment à l’appeler. En effet, ce dernier effectue simultanément et de façon automatique, des centaines de tests sur la dureté et la résilience de rebond. Mais aussi les « Ferraris » - ces huit systèmes de testages, coûtant chacun un quart de millions d’euros et qui déforment le caoutchouc de toutes les manières possibles grâce à leurs bras robotisés. Et enfin, la « Lamborghini » : un testeur de friction linéaire de haute vitesse qui simule l’adhérence sur différentes surfaces et à grande vitesse – Continental crée sa propre neige et sa propre glace dans sa chambre froide. 

New content item

“Le caoutchouc a une mémoire”

Mesurées avec précision en fractions de millimètres et de secondes, toutes les données sont ensuite directement assimilées par l’ordinateur et envoyées aux développeurs d’outils. Ils inventent des recettes pour créer tous les composés du caoutchouc Continental. « Entre 15 et 20 tests sont nécessaires pour chaque composé et cela en fonction du composant auquel il est destiné. » précise Fred Waldner. Il a un doctorat en chimie et travaille au service R&D de Continental depuis douze ans tout en dirigeant le service essai de matériaux depuis 2009. Il suffit de récupérer des pneus usés dans la rue et de chercher comme rendre le matériel plus résistant, « Ça c’est le 21eme siècle », dit-il,  les yeux brillants pétillants derrière ses lunettes.

L’objectif aujourd’hui est de trouver le composant de caoutchouc idéal – avant même qu’il ne devienne un pneu. Les essais sont de plus en plus sophistiqués et complets. « Au cours des dernières années, le nombre de tests dynamiques avec des déformations à haute fréquence a été multiplié par huit et le nombre de tests de résistance à la déchirure par cinq. » précise Fred Waldner. Pour rendre le développement encore plus rapide, les essais de matériaux exigent énormément de machines - et des processus efficaces.

Sur les douze mille recettes par an développées par l’équipe de Fred Waldner, environ vingt-cinq d’entre elles finissent par se retrouver dans les pneus. Les composés sont constamment affinés par divers cycles d’améliorations. « Le caoutchouc a une mémoire » selon Fred. « Contrairement à l’acier, le caoutchouc est toujours différent selon ce qu’on en a fait précédemment ».

Une pièce d’essai doit être aussi immaculée que si elle sortait tout juste de la chaîne de production.

Voilà pourquoi nos testeurs de matériaux produisent également leurs outils de testage dans un laboratoire.

New content item (1)

Dans la boulangerie du caoutchouc

Baskets aux pieds, Fred Waldner court en faisant des bonds pour faire étape à la « boulangerie ». Il fait chaud ici, mais l’odeur est celle du caoutchouc et non des gâteaux, et tous les employés portent des chemises noir Conti au lieu d’une toque de chef. L’un d’eux se nomme Alberto Sabor – avec vingt-deux ans d’entreprise à son actif, il est une vraie légende chez Conti. Ce quarantenaire pèse consciencieusement les ingrédients – caoutchouc naturel, mastic, plastifiant, soufre, huile – et s’en tient formellement à la recette. La précision est la clé. Il verse tout dans le mixeur, dans un ordre bien précis puis choisi la bonne température avant de sélectionner le temps de mélange dans l’ordinateur. Alors émerge une masse molle, qu’Alberto déroule ensuite sur une dalle. Avec une main ferme, il poinçonne le tout en cercles et angles droits qui sont enfin vulcanisés dans la presse - le « four ».

Dix minutes plus tard, il enfile sa paire de gants de protection bleue et avec un sourire rayonnant et extrait un plateau en métal : les gâteaux de caoutchouc sont prêts ! Les employés du laboratoire d’inspection sont maintenant parés pour les tester.