Pneus Industrie

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Un monstre de prouesses techniques

Plus vous vous rapprochez de la machine et plus vous comprenez pourquoi elle a été appelée Ouragan. Lorsqu'elle est en marche, tout change dans l'atelier de l'usine slovaque de Continental où elle a été installée. L’air semble vibrer. La  « Machine Ouragan » de Puchov est non seulement un monstre mais elle incarne également une prouesse technique. Elle repose sur une base en béton très épaisse et mesure pratiquement 15 mètres de hauteur. Elle touche presque le plafond de l'énorme atelier. Lorsqu'elle démarre, vous pouvez sentir des vibrations dans tout votre corps. Ces vibrations proviennent de la force de cisaillement qui est exercée dans l'énorme tambour situé au cœur même de la machine.

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Cette machine peut être effrayante pour les personnes qui ne la connaissent pas, mais Martin Theusner compare le bruit de cette machine à de la musique ! Ce docteur en chimie a conçu le processus de recyclage Ouragan pour Continental. Selon lui, il n'y a rien de plus agréable que la vue et le son de cette machine en fonctionnement. Dès 1996, Theusner réfléchissait déjà à la façon de recycler de grandes quantités de fils métalliques débarrassés de toute trace de gomme vulcanisée. À l'époque, il était directeur de la division protection environnementale de Continental Pneus Industriels. Il ne supportait pas l'idée de mettre à la décharge tous les ans des milliers de tonnes de déchets produits par des usines Continental, avec ce que cela implique en termes de coûts et d'impact environnemental. 

Ces déchets sont inévitables dans la fabrication de pneus. Mais le recyclage quant à lui, peut être évité. Après tout, la matière utilisée à ce niveau n'est pas vulcanisée. Les pneumatiques de camions contiennent des fils métalliques dans leur mélange de gomme. Étant donné que ce mélange n'a pas encore été vulcanisé, les déchets, dans ce cas, constituent deux types de matières premières d’une grande valeur.

Ces matières doivent être conservées. Ceci économise les ressources et réduit les frais de mise en décharge. Ce recyclage est non seulement écologique et utile mais également intéressant en termes de coûts.

Avant Martin Theusner, personne n'avait réussi à séparer le mélange de gommes des câblés métalliques de ces déchets à l'échelle industrielle pour recycler les deux composants et les réintroduire dans le cycle de fabrication. Ceci n'est pas une tâche facile. Certes, il existe des centres spécialisés dans d'élimination de déchets métalliques. Par exemple, les machines à laver sont démolies et les parties métalliques sont séparées des éléments ferreux. Mais un mélange pour pneumatique est une matière souple, un peu comme de la pâte à modeler, ce qui complique le processus.

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Mais il a fallu du temps pour que la Machine « Ouragan » soit mise en service. Le lancement opérationnel a eu lieu au printemps 2012. Depuis , les usines européennes de Continental livrent leurs déchets de fils métalliques non vulcanisés, à l'usine slovaque. Il a été néanmoins nécessaire, dans un premier temps, d’améliorer la conception du dispositif. Un système sophistiqué a dû être mis au point pour que les granulats de gommes et les câblés métalliques puissent être évacués à différents endroits du tambour. Au cours du cycle de rotation, de la poudre de talc est introduite par soufflement dans le tambour afin que les granulats en caoutchouc ne se collent pas les uns aux autres. De l'autre côté, le métal isolé s’enroule et forme d’énormes balles de laine d'acier dans une cuve en béton. Ces déchets de grande valeur prêts à être revendus et livrés à l'industrie sidérurgique.


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Pour leur part, les granulats de gomme recouverts de talc sont alors envoyés dans l'atelier de Puchov. Dans un premier temps, les mélanges caoutchoutés sont broyés en granulats dans un séparateur magnétique à forte puissance, composé d'un énorme aimant, pour séparer les fils métalliques restants des granulats gomme. Puis, le broyat de caoutchouc ainsi obtenu passe ensuite dans un dispositif à rayons X. S'il subsiste toujours de petits morceaux d'acier, les granulats contenant ces petits morceaux sont extraits et remis dans le dispositif magnétique.

Au final, le mélange de gomme recyclé qui permettra un jour de fabriquer un pneumatique pour véhicule poids lourd sort au compte-goutte des rouleaux chromés du malaxeur. Cette matière première recyclée est au final pressée encore et encore puis découpée avant de passer par quelques postes supplémentaires et que les feuilles de caoutchouc d’une qualité satisfaisante pour la production de pneumatiques n’atterrissent sur les palettes. La couleur grise des granulats enrobés de talc sortant de la Machine « Ouragan » a disparu. Le matériau obtenu, une matière première recyclée dans le centre de recyclage de Martin Theusner, est maintenant complètement réintégré dans le cycle de production. Il est prêt à commencer une nouvelle vie dans de nouveaux pneumatiques ! 

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Les granules de couleur gris talc ont quitté la machine "Ouragan". La matière première recyclée est maintenant complètement réintégré dans le cycle de production - et prêt à commencer une nouvelle vie en pneus neufs!